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Materialbedarfsplanung (MRP)

Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein computergestütztes Bestandsverwaltungssystem, das Produktionsleitern bei der Planung und Bestellung von Artikeln mit abhängigem Bedarf helfen soll. Abhängige Bedarfsartikel sind Komponenten von Fertigwaren – wie Rohstoffe, Komponententeile und Unterbaugruppen –, für die die benötigte Lagerbestandsmenge vom Produktionsniveau des Endprodukts abhängt. In einem Werk, in dem Fahrräder hergestellt werden, können beispielsweise Artikel aus dem abhängigen Bedarfsbestand Aluminium, Reifen, Sitze und Fahrradketten umfassen.



Die ersten MRP-Systeme der Warenwirtschaft entstanden in den 1940er und 1950er Jahren. Sie verwendeten Großrechner, um Informationen aus einer Stückliste für ein bestimmtes Endprodukt in einen Produktions- und Einkaufsplan für Komponenten aufzulösen. Bald wurde MRP um Informations-Feedback-Schleifen erweitert, damit das Produktionspersonal die Eingaben in das System nach Bedarf ändern und aktualisieren konnte. Die nächste Generation von MRP, bekannt als Manufacturing Resource Planning oder MRP II, bezog auch Marketing-, Finanz-, Rechnungswesen-, Engineering- und Personalaspekte in den Planungsprozess ein. Ein verwandtes Konzept, das die MRP erweitert, ist das Enterprise Resource Planning (ERP), das mithilfe von Computertechnologie die verschiedenen Funktionsbereiche eines gesamten Unternehmens miteinander verknüpft.



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MRP arbeitet rückwärts von einem Produktionsplan für Fertigwaren, um Anforderungen an Komponenten und Rohstoffe zu entwickeln. Die MRP beginnt mit einem Fertigwarenplan, der in einen Bedarfsplan für die Baugruppen, die Einzelteile und die Rohstoffe umgewandelt wird, die zur Herstellung des Endprodukts innerhalb des festgelegten Zeitplans benötigt werden. MRP soll drei Fragen beantworten: Was wird gebraucht? wie viel wird gebraucht? und wann wird es benötigt?'

MRP unterteilt den Bestandsbedarf in Planungszeiträume, sodass die Produktion zeitnah abgeschlossen werden kann, während die Lagerbestände – und die damit verbundenen Transportkosten – auf einem Minimum gehalten werden. Richtig implementiert und verwendet, kann es Produktionsmanagern helfen, den Kapazitätsbedarf zu planen und Produktionszeit zuzuweisen. Die Implementierung von MRP-Systemen kann jedoch zeitaufwendig und kostspielig sein, was sie für einige kleine Unternehmen außer Reichweite bringen kann. Darüber hinaus sind die Informationen, die aus einem MRP-System kommen, nur so gut wie die Informationen, die darin eingehen. Unternehmen müssen aktuelle und genaue Stücklisten, Teilenummern und Bestandsaufzeichnungen führen, um die potenziellen Vorteile von MRP zu nutzen.



MRP-EINGÄNGE

Die in MRP-Systeme eingegebenen Informationen stammen aus drei Hauptquellen: einer Stückliste, einem Hauptplan und einer Bestandsaufzeichnungsdatei. Die Stückliste ist eine Auflistung aller Rohmaterialien, Komponententeile, Unterbaugruppen und Baugruppen, die zur Herstellung einer Einheit eines bestimmten Endprodukts erforderlich sind. Jedes unterschiedliche Produkt, das von einem bestimmten Hersteller hergestellt wird, hat seine eigene separate Stückliste. Die Stückliste ist hierarchisch angeordnet, sodass Manager sehen können, welche Materialien für die einzelnen Produktionsstufen benötigt werden. MRP verwendet die Stückliste, um die Menge jeder Komponente zu bestimmen, die benötigt wird, um eine bestimmte Anzahl von Fertigprodukten herzustellen. Von dieser Menge subtrahiert das System die Menge dieses Artikels, die sich bereits im Lager befindet, um den Bestellbedarf zu ermitteln.

Der Masterplan skizziert die voraussichtlichen Produktionsaktivitäten der Anlage. Es wurde sowohl aus internen Prognosen als auch aus externen Aufträgen entwickelt und gibt die Menge jedes Produkts an, die hergestellt werden soll, und den Zeitrahmen, in dem sie benötigt werden. Der Masterplan unterteilt den Planungshorizont in Zeit-Buckets, die normalerweise Kalenderwochen sind. Der Zeitplan muss einen Zeitrahmen abdecken, der lang genug ist, um das Endprodukt zu produzieren. Diese Gesamtproduktionszeit entspricht der Summe der Durchlaufzeiten aller zugehörigen Fertigungs- und Montagevorgänge. Es ist wichtig zu beachten, dass Masterfahrpläne oft bedarfsgerecht und ohne Rücksicht auf die Kapazität erstellt werden. Ein MRP-System kann nicht im Voraus sagen, ob ein Zeitplan nicht durchführbar ist, daher müssen Manager möglicherweise mehrere Möglichkeiten durch das System laufen, bevor sie eine funktionierende finden.

Die Bestandsaufzeichnungsdatei bietet eine Abrechnung darüber, wie viel Bestand bereits vorhanden oder bestellt ist und daher vom Materialbedarf abgezogen werden sollte. Die Bestandsaufzeichnungsdatei wird verwendet, um Informationen zum Status jedes Artikels nach Zeitraum zu verfolgen. Dazu gehören Bruttobedarfe, geplante Zugänge und der erwartete Lagerbestand. Es enthält auch andere Details für jeden Artikel, wie den Lieferanten, die Durchlaufzeit und die Losgröße.



MRP-BEARBEITUNG

Anhand von Informationen aus der Stücklisten-, Fertigungsplanungs- und Bestandsaufzeichnungsdatei ermittelt ein Dispositionssystem den Nettobedarf an Rohstoffen, Komponenten und Unterbaugruppen für jede Periode des Planungshorizonts. Die Dispositionsbearbeitung ermittelt zunächst den Bruttomaterialbedarf, zieht dann den Lagerbestand ab und addiert den Sicherheitsbestand wieder auf, um den Nettobedarf zu berechnen.

Die wichtigsten Ergebnisse von MRP umfassen drei Primärberichte und drei Sekundärberichte. Die primären Berichte bestehen aus: Planauftragsplänen, die die Menge und den Zeitpunkt zukünftiger Materialbestellungen beschreiben; Auftragsfreigaben, die die Ausführung von Aufträgen autorisieren; und Änderungen von Planaufträgen, die Stornierungen oder Änderungen der Menge oder des Zeitrahmens beinhalten können. Die von MRP generierten sekundären Berichte umfassen: Leistungskontrollberichte, die verwendet werden, um Probleme wie verpasste Liefertermine und Fehlbestände zu verfolgen, um die Systemleistung zu bewerten; Planungsberichte, die bei der Vorhersage des zukünftigen Bestandsbedarfs verwendet werden können; und Ausnahmeberichte, die Manager auf größere Probleme wie verspätete Bestellungen oder überhöhte Ausschussraten aufmerksam machen.

Auch wenn das Zurückarbeiten vom Produktionsplan für ein fertiges Produkt zur Bestimmung der Anforderungen an die Komponenten wie ein einfacher Prozess erscheinen mag, kann er tatsächlich äußerst kompliziert sein, insbesondere wenn einige Rohstoffe oder Teile in einer Reihe verschiedener Produkte verwendet werden. Häufige Änderungen des Produktdesigns, der Bestellmengen oder des Produktionsplans erschweren die Angelegenheit ebenfalls. Die Bedeutung der Computerleistung wird offensichtlich, wenn man die Anzahl der Materialpläne bedenkt, die verfolgt werden müssen.

VORTEILE UND NACHTEILE VON MRP

MRP-Systeme bieten Fertigungsunternehmen eine Reihe potenzieller Vorteile. Zu den Hauptvorteilen gehören die Unterstützung von Produktionsleitern bei der Minimierung der Lagerbestände und der damit verbundenen Transportkosten, der Verfolgung des Materialbedarfs, der Ermittlung der wirtschaftlichsten Losgrößen für Bestellungen, der Berechnung der als Sicherheitsbestand benötigten Mengen, der Aufteilung der Produktionszeit auf verschiedene Produkte und der Planung für die Zukunft Kapazitätsbedarf besteht. Die von MRP-Systemen generierten Informationen sind auch in anderen Bereichen nützlich. Es gibt eine Vielzahl von Personen in einem produzierenden Unternehmen, die die Verwendung von Informationen, die von einem MRP-System bereitgestellt werden, möglicherweise sehr hilfreich finden. Produktionsplaner sind offensichtliche Benutzer von MRP, ebenso wie Produktionsleiter, die die Arbeitsbelastung über die Abteilungen hinweg ausgleichen und Entscheidungen über die Arbeitsplanung treffen müssen. Auch die Werkmeister, die für die Auftragserteilung und die Einhaltung von Produktionsplänen verantwortlich sind, sind stark auf die MRP-Leistung angewiesen. Andere Benutzer sind Kundendienstmitarbeiter, die in der Lage sein müssen, voraussichtliche Liefertermine anzugeben, Einkaufsmanager und Bestandsmanager.

MRP-Systeme haben auch mehrere potenzielle Nachteile. Erstens verlässt sich MRP auf genaue Eingabeinformationen. Wenn ein kleines Unternehmen keine guten Bestandsaufzeichnungen führt oder seine Stücklisten nicht mit allen relevanten Änderungen aktualisiert hat, kann es bei den Ausgaben seines MRP-Systems auf ernsthafte Probleme stoßen. Die Probleme können von fehlenden Teilen und überhöhten Bestellmengen bis hin zu Terminverzögerungen und verpassten Lieferterminen reichen. Ein MRP-System muss mindestens über einen genauen Hauptproduktionsplan, gute Vorlaufzeitschätzungen und aktuelle Bestandsaufzeichnungen verfügen, um effektiv zu funktionieren und nützliche Informationen zu liefern.

Ein weiterer potenzieller Nachteil im Zusammenhang mit MRP besteht darin, dass die Systeme schwierig, zeitaufwendig und kostspielig zu implementieren sein können. Viele Unternehmen stoßen bei der Umsetzung von MRP auf Widerstand von Mitarbeitern. Mitarbeiter, die einmal mit schlampigen Aufzeichnungen ausgekommen sind, können sich beispielsweise über die von MRP geforderte Disziplin ärgern. Oder Abteilungen, die sich daran gewöhnt haben, Teile bei Bestandsengpässen zu horten, könnten Schwierigkeiten haben, dem System zu vertrauen und diese Gewohnheit aufzugeben.

Der Schlüssel für eine erfolgreiche MRP-Implementierung besteht darin, allen betroffenen Mitarbeitern Schulungen und Schulungen anzubieten. Es ist wichtig, frühzeitig die Schlüsselpersonen zu identifizieren, deren Machtbasis von einem neuen MRP-System betroffen sein wird. Diese Leute müssen zu den ersten gehören, die von den Vorzügen des neuen Systems überzeugt sind, damit sie sich an dem Plan beteiligen können. Schlüsselpersonal muss davon überzeugt sein, dass sie persönlich durch das neue System besser bedient werden als durch jedes andere System. Eine Möglichkeit, die Mitarbeiterakzeptanz von MRP-Systemen zu verbessern, besteht darin, die Belohnungssysteme so anzupassen, dass sie die Produktions- und Bestandsmanagementziele widerspiegeln.

MRP II

In den 1980er Jahren wurde die MRP-Technologie erweitert, um einen neuen Ansatz namens Manufacturing Resource Planning (MRP II) zu schaffen. „Die in MRP entwickelten Techniken zur Bereitstellung gültiger Produktionspläne erwiesen sich als so erfolgreich, dass Unternehmen erkannten, dass mit gültigen Plänen andere Ressourcen besser geplant und kontrolliert werden könnten“, bemerkte Gordon Minty in seinem Buch Produktionsplanung und -controlling . 'Die Bereiche Marketing, Finanzen und Personal waren von der Verbesserung der Lieferverpflichtungen gegenüber Kunden, der Cashflow-Prognosen und der Prognosen des Personalmanagements betroffen.'

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Minty erklärte weiter, dass MRP II „MRP weder ersetzt noch eine verbesserte Version davon ist. Vielmehr stellt es ein Bemühen dar, den Umfang der Produktionsressourcenplanung zu erweitern und andere Funktionsbereiche des Unternehmens in den Planungsprozess einzubeziehen, wie beispielsweise Marketing, Finanzen, Technik, Einkauf und Personalwesen. MRP II unterscheidet sich von MRP dadurch, dass alle diese Funktionsbereiche Eingang in den Master-Produktionsplan haben. Ab diesem Zeitpunkt wird MRP verwendet, um Materialbedarf zu generieren und Produktionsleitern bei der Kapazitätsplanung zu helfen. MRP II-Systeme enthalten oft Simulationsfunktionen, damit Manager verschiedene Optionen bewerten können.

LITERATURVERZEICHNIS

Hasin, M. Ahsan A. und P.C. Pandey. 'MRP II: Sollte seine Einfachheit unverändert bleiben?' Industriemanagement . Mai-Juni 1996.

Minze, Gordon. Produktionsplanung und -controlling . Goodheart-Willcox, 1998.

Stevenson, William J. Produktions-/Betriebsmanagement . Siebte Auflage. McGraw-Hill, 2002.

'Warum KMU MRP/ERP nutzen sollten.' Herstellermonatlich . 16. März 2005.